满液式蒸发器又称为卧式蒸发器，它是一种古老的蒸发器，属于壳管式热交换器，大多以氨为制冷剂。
满液式蒸发器由壳体、封头、管簇、支架、气室、集油包等组成。节流后的制冷剂进入壳体内，在管簇外的大空间中沸腾。在正常工作的情况下，壳体与传热管之间充满制冷剂液体，仅有2~3排管子露出液面。载冷剂在管板采用熔焊焊接。换热时集态不发生变化。
壳体由简体和两个管板组成，简体与管板采用熔焊焊机。气室在简体中间上部，内部装有挡液板，用以将夹带的液滴分离，制冷剂气体由气室上部流出。
氨用满液式蒸发器的传热管为无缝钢管，管与管板的连接采用熔焊焊接。卤代烃类制冷剂用满液式蒸发器的传热管多为低螺纹铜管，管与管板之间采用胀管连接。
卤代烃类制冷剂用满液式蒸发器的简体上半部约有1/6的高度不设传热管，而加装挡液板。其制冷剂充满高度也较低，以避免剧烈沸腾时大量泡沫进入吸气管。
集油包位于简体中间下部，如制冷剂为卤代烃类，则不设集油包。
封头与管板用螺栓连接，中间加密封箱胶垫。封头为钢整体铸成或压成，内侧有挡板以形成转向室。
在气室和壳体上焊出一根通管，根据管外结霜的高度可判断液面位置，也可在管上装液位控制器控制液位。
满液式蒸发器的长泾比一般为4~8.
满液式蒸发器的优点：制冷剂蒸发散热系数较大，制冷剂蒸发沿程阻力系数极小。
满液式蒸发器的缺点为：
（1）制冷剂充注量极大，如用氨则安全性不符合要求，如用卤代烃则成本过高。
（2）载冷剂在管内流动，当蒸发温度低于载冷剂凝固温度时容易冻结，此时会将传热管胀裂。因此，在使用中一定要注意蒸发温度不可过低，载冷剂成分能是否发生变化，凝固温度是否上升。
（3）静液柱影响较大，在壳体内制冷剂有一定充注高度，由于制冷剂自身重量的影响，上部与下部压力不同，使得下部蒸发温度高于上部，对于密度较大的卤代烃类制冷剂影响尤为显著。
（4）不易回油，如制冷剂与润滑油互溶或制冷剂重度大于润滑油，则无法从下部回油。
（5）壳体内存在自由液面，不能用于车船。
（6）重量大，且为压力容器，制造成本高。
干式壳管式蒸发器
干式蒸发器也属于壳管式蒸发器，大多以卤代烃为制冷剂。
干式蒸发器的基本结构，它由简体、封头、管束、折流板及拉杆等组成。节流后的制冷剂进入封头，由封头进入管内，在水平管内沸腾。在正常工作的情况下，壳体与传热管之充满载冷剂液体，载冷剂在管束外纵横向流动，换热时集态不发生变化。
壳体由简体和一个或两个管板组成，简体与管板采用熔焊焊接螺栓连接。
管束有U形管式和直管式两种。U形管式的换热管为U形，装在同一侧官板上，即仅有一个管板。这样换热管无热应力，在管内也无转向分层，还可将管束从壳体中抽出清洗管外污垢。但由于各组U形管的曲率半径不同，制造时需要多套模具。直管式的换热管为直管，安装在两侧管板上。氨用干式蒸发器的换热管为无缝钢管，管与管板的连接采用熔焊焊接。卤代烃类制冷剂用满液式蒸发器的换热管多为低螺纹铜管，管与管板之间采用胀管连接。
折流板的作用是提高载冷剂的流速，它有圆缺形和圆环形两种。折流板一般为钢制，用拉杆或定距杆固定在壳体内。
干式蒸发器用于直接膨胀式制冷系统时，管内大约仅有30％的面积被制冷剂浸润。当制冷剂为卤代烃且含有5％~8％的润滑油时，由于沸腾时大部分呈泡沫状，浸润面积有所加大。
在多管程的干式蒸发器中，制冷剂在封头内转向，会出现气液分层现象，使得同一管程的换热管中，仅下部的管子中有液体，而上部的管子中液体很少或没有液体。制冷剂干度越大，分层现象就越严重，这使得一部分换热管失去作用。端盖内的分层现象与转向室的型线有很大关系，圆弧形的转向室有利于湿蒸气的转向，减少分层现象，且流动阻力较小。
在制冷机侧，折流板外缘与筒体内壁之间有2~3mm的间隙，折流板管孔与传热管外径之间有1~2mm的间隙，这将引起内部泄漏。这种载冷剂流动短路会使载冷剂侧的传热系数下降。为了减少载冷剂流动短路，需在折流板的外缘嵌上H形橡胶条，同时在整个折流板上贴上一层博橡胶板，与没有采用防漏措施相比，传热系数可提高20％~30％。
干式蒸发器客服了满液式蒸发器的部分缺点，其优点为制冷剂充注量少；载冷剂在管外流动，不易冻结，冻结后不易损坏传热管；容易回油，制冷剂与润滑油不分离，无需从下部回油；不存在制冷剂自由液面，可用于车船；几乎没有静液柱影响。但是干式蒸发器也有自己的缺点；制冷剂在换热面上的浸润面积小，使得平均蒸发传热系数较小，在同样制冷量的条件下，干死蒸发器的换热面积比满液式的大；由于制冷剂在管内蒸发，且需转向，制冷剂蒸发沿程阻力系数和局部阻力系数均较大；重量大，制造成本高；制冷剂易由封头与管板之间的密封垫出泄漏。